Ra0.8mm。根据前面旋压工艺试验的结果和质量分析，我们对后面试验件的旋压工艺方案做出了适当调整，变三道次为二道次旋压，成型旋轮均用Rmm。堆积、起皮缺陷基本上得到了解决，但工件大端内外型面均出现了撕裂现象。我们认为，该现象出现是由于该部位材料在两道次旋压过程中均是处于不完全贴模的普旋成型，金属之所以能够向前延伸，是由于旋轮带着坯料表层金属向前移动，材料内部就产生了拉应力，而不是承受压应力状态。针对工件撕裂问题，我们将旋轮预成型角由°改为°，旋压毛坯外径由φ427mm改为φ421mm，依此来减小旋压变形区域材料厚度，降低道次减薄率。还对旋压轮的运动轨迹作了修正，使材料流动更为通畅，工件破裂问题得到了解决。

　　将轮毂旋压件进行固溶时效热处理，保证得到形状和尺寸较为稳定铝合金轮毂产品，同时提高轮毂的机械性能。

　　
6.结论

　　利用强旋工艺方案在PT30501CNC双轮卧式强力旋压机上旋制6061铝合金轮毂是切实可行的，但是，必须设计制造出合理的旋压芯模和旋轮，并选取合理的旋压工艺参数，才能解决轮毂旋压过程中出现的堆积、起皮和破裂等缺陷。