3.2　现场操作方面

　　从实验结果知机台牵引方式对型材的缩尾缺陷控制有较大影响，分析发现两机台在对挤压型材的锯切时存在较大区别，1#机台采用的是单牵引，锯切位置离两支型材的焊缝处约为6-7米的距离，而2#机台采用的是双牵引，锯切位置处于型材焊缝处附近，由于在调直时需锯切一定的型材，这就使得缩尾能缺陷随该几何废料一起报废，而1#机台的锯切方式使得好料被作为了几何废料，而缩尾导致的技术废料又得另外切除，从而大大降低了其成品率。

　　故此，机台生产时，应选择在焊缝附近进行锯切，从而减少不必要的报废。此外，由于大部分的缩尾来自挤压后期表皮金属沿挤压饼回流至型材制品内部所致，因而通过加强挤压饼的冷却使金属沿其表面流动的阻力增大，达到减少缩尾的目的。

　　3.3　模具改进方面

　　从上述的实验结果可以明显看出，通过模具优化设计后型材的缩尾缺陷有了大幅度减轻，这主要是因为，相对1#模具模孔的“一”字形排列，2#模具模孔的“品”字形排列大大改善了金属流动过程的均匀性。而且通过设置导流坑，优化设计其入口形状及深度可以实现型材前后端缩尾的较平均分配，这样在调直锯切时，则可保证前后端缩尾随几何废料被据切掉，从而提高产品的成品率。

　　此外，通过查阅相关文献结合现场试验的验证，本文发现模具蓄铝环与导流坑的容积大小决定了型材前端缩尾的严重程度，其长度近似等于其容积与型材截面积的比值[3]。故结合金属流动的特点，有针对性地对模具进行优化设计，可以在较大程度上减轻产品的缩尾缺陷。

　　4．总结

　　通过车间现场试验，结合试验数据进行理论分析，进一步加深了对挤压生产过程中缩尾质量缺陷的认识，并且结合车间的实际情况提出了一些更为具体可行的改进措施，从而尽可能地降低缩尾缺陷造成的产品质量报废。