引言

　　缩尾是挤压生产中一种特有的产品缺陷，特别是在挤压实心型材时该类缺陷表现的更为明显，严重影响了型材产品的组织性能及表面质量，导致产品成品率下降，提高了生产本。对于中心缩尾，只有当做断面碱蚀时才会被发现，而且，缩尾缺陷的长度难以确定，故最大程度上减轻缩尾缺陷显得尤为重要，通过工艺改进使得其能在挤压生产现场随几何废料被锯切，从而从源头上保证产品的质量[1]。

　　1．研究方法

　　本文分别在公司两台同吨位挤压机上进行现场试验，其中1#机台使用的是单牵引装置，而2#机台使用的双牵引设备。生产过程采取公司日常生产的工艺参数及操作方式，而后进行现场取样分析，并且对同一型号的型材设计了两套模具，从而探究模具设计对型材缩尾的影响。考虑到利用分流模进行生产时，缩尾会在型材的前后端出现，在取样分析时，以型材接缝处为参考点向左右分别截取2米的料，然后进行碱蚀，检查缩尾的严重程度。

　　2．实验结果

图1　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　图2

　　图1及图2分别示出了实验过程中型材的缩尾现象，从图中不难看出，缩尾出现在型材的中心部位，呈中空状，而且通过现场的碱蚀检查发现，沿出料方向型材的缩尾现象越来越严重，由中心向型材表面扩展，图2 所示的型材即发现了由于缩尾造成的表面黑线纹现象[2]。

图3　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　图4

　　此外，通过现场对比发现，相比带双牵引设备的机台，采用单牵引装置的机台生产出的型材其因缩尾缺陷导致的报废量明显偏大。

　　3．结果分析及防治措施

　　3.1　工艺参数方面

　　压余的厚度对缩尾的严重程度有着重要的影响，压余留的越多，则挤压后期流入模孔的受污染金属越少，相对应的缩尾程度则越轻微。兼顾生产效率及成品率，一般压余的厚度为铸棒直径的10％~30％，对于一模多孔的挤压生产应考虑取中上限的压余。此外，由于挤压过程中，死区截留了较多的铸锭表面氧化赃物，为了防止挤压后期死区金属流入型材制品造成缩尾，加强挤压过程的清缸操作也是很有必要的。