近日，走进位于秦皇岛的中信戴卡股份有限公司（以下简称“中信戴卡”）铝车轮六号工厂，记者对传统热工车间“机器轰鸣、人声嘈杂”的固有印象瞬间被打破。

       生产线上，一群机器人“舞者”正挥动手臂、静静起舞。铸造运转、自动铣毛刺、自动插拔塞……在它们手中，一只只轮毂经历了从毛坯到成品的精彩蜕变。

       环境像电子工厂一样干净整洁，生产线如流水般顺畅。中信戴卡铝车轮六号工厂经理李志广说：“这些观感上的愉悦，都离不开背后硬核的‘智造’支撑。”

       李志广介绍，铝车轮六号工厂项目年产铝合金车轮300万只，其中80%以上为高端产品，“这里是中信戴卡探索数字化转型的集大成者，2021年成功入选‘灯塔工厂’，一定程度上代表着全球制造业领域智能制造和数字化的最高水平。”

       在热工数字化管控中心，记者看到，屏幕上显示着设备运转和关键工序的运行状态。通过安装在压铸设备上的传感器，中心可以实时采集和分析数据。

       “就拿调刀来说。传统生产线上需要人工不断调整加工刀具以保障产品精度，需要考虑的尺寸点位都是成尺寸链的，每动一个其他都受影响，存在一定的失误可能。”李志广说，现在通过对产品全尺寸精密测量结果进行智能分析，电脑可自动计算最优刀补调整方案，员工确认无误后只需一键发送，机加单元“接收”后就能自动调整。“不仅提高了一次调机成功率，还减少了40%人工介入导致的生产时间中断。”

在检测环节，记者看到，一只只轮毂从压铸线上出来后，又排队去了X光工序“体检”。

       “过去，工业检测是通过X光探伤形成图片，由人工对照标准照片进行抽检。”李志广说，“这就像医生看CT片，精神稍有放松就可能出现错漏。”

       为最大限度减少“人为失误”，中信戴卡将AI识别技术应用到工业检测中，基于大数据和千万量级图片训练，不仅完成了90%以上汽车轮毂的自动检测，还实现了作业人员减少50%、检测效率提升40%，成为工业化应用的“首创性案例”。