“一部手机管产线”
    20年前的轮毂铸造是纯粹的重体力活，每个岗位必须有人。然而在无锡戴卡轮毂，已实现“一部手机管整个生产线”。“如果某个环节的数据异常，不仅手机能即时收到警报，技术人员还能通过手机立刻进行调整。”戴润向我们介绍说。
    在戴卡的生产车间，放眼望去，流水线上各种型号规格的轮毂分流合流，偶尔见几名工人来回巡视；走到近前，一台台机器人腾挪进退，机械臂上下翻飞，见缝插针地安排着多道工序；再细看，它们还能准确地“认出”轮毂型号、敏锐地“感知”产品质量，聪明地进行计时计数，这些情况又被一条条数据线传向“大脑”……
    戴卡轮毂是无锡市最早一批实施“机器换人”的制造企业，在戴卡轮毂的中控室大屏幕上，显示着纷繁复杂的工况数据。去年车间大数据还只能停留在PC端，如今已基本实现移动端覆盖。这个APP的后台连接着生产线上无数的传感器。半成品轮毂内侧上的二维码标识，经过X光探伤机时，若发现有缺陷，传感器可扫描二维码进行质量溯源，并第一时间传输至APP。“不要小看从PC端到移动端这个变化，其实带来的是预警反应速度的跃升。”技术员收到预警后，直接在手机上操作让问题轮毂转接至次品通道，并根据实际生产情况不断调整后续机器的运行功率，改变了以往发现问题后还需来到产线实操的状况。

                     

    更重要的是，“信息孤岛”的打破，让大数据分析变成了可能。以前判断一个轮毂优良与否只凭经验，如今全靠参数分析。最近，手机上又新增了功能，技术员能随时查看任意型号产品的组件间隙大小、气密性、表面平滑程度等各种数据，一旦数据有异，系统会自动报警，即便人在千里之外，也能远程调试设备，有效管控生产质量。
“机器换人”并不是那么简单
    众所周知，轮毂制造业是劳动密集型的行业。在戴卡，生产一只轮毂同样需要经过熔炼、压铸、激光雕刻二维码、热处理、机加工、气密性检测和涂装等十余道工序，需要大量人工操作，许多工序环境较差，劳动强度还不小。水涨船高的人工成本屡屡成为制造业转型之痛，戴卡轮毂亦不能例外。
    然而，走进车间，满眼都是上下翻飞的机器手臂，工作人员却并不多，2017年初，无锡戴卡进入生产自动化阶段。“传统的汽车轮毂生产是断点式的，即每个工序都是断开的，人均效率很低，在老厂的时候，每个工人年均生产4000多只轮毂。”戴润自豪地说，原材料运进来，经过一条生产线就能让成品出车间，工人数量也从500多人减少到300人左右。然而，他们没有按照预期享受到“机器换人”的红利，其生产线成品率反而从95%暴跌至80%。那段时间的确蛮艰难的。”戴润回忆说。