二、实现理想状态的保证措施

　　为达到理想的生产节拍，必须保证循环周期内每个阶段模具的热平衡都处于理想状态，而要想取得这样的效果，必须在模具结构设计和浇注系统设计及设备选型上加以考量。表1是笔者在对一些产品进行工艺设计及生产调试过程中总结出的一些影响因素和设定原则。

从表1中可以看出，影响生产节拍的主要因素，除铸件本身的结构外，主要还是模具结构设计(排气系统的设计、冷却系统的设计等)；铸件的工艺设计即铸件在铸型中的摆放、浇口的位置大小有直接的关系；另外还与浇注机对模具冷却系统的控制方式及保温炉的结构、加料方式有直接的关系，因此要想保证产品质量，降低生产节拍，必须科学地考量以下几个方面：

　　１．浇冒系统的设定

　　（1）为充分发挥浇注系统的补缩作用，应保证F升液管口>F横>F内。先采用内切圆法确定内浇道的截面尺寸，再选择横浇道和升液管的出口面积，其具体数值可为F升液管口:F横:F内=（1.5～2）:（1.2～1.5）:1。

　　（2）在保证铸件得到有效补缩的前提下，应尽量减小升液管的出口截面积，越小保压时间和冷却时间就越短。

　　（3）应尽量避免液态金属直接冲击型壁和型芯，防止局部过热。

　　（4）在生产较大的等壁厚铸件时，在金属型设计合理，并保证良好的充填性前提下，应将内浇道开设在铸件的短边处，以便造成单向的温度梯度及有较大的填充高度，从而有利于补缩及排气。

　　（5）当有多个内浇道与横浇道相连时，为使各内浇道流量均匀，应根据具体情况使各内浇道的截面积不等，一般来说近横浇道末端及近升液管口的内浇道截面积应偏小。

　　（6）连接升液管与铸型的输液通道及横浇道应尽可能短些，以便缩短升液时间并减少液态金属在充型过程中的热量损失，利于补缩。

　　（7）应尽量少用设置在充型末端，由冷金属液聚集而成的冒口，这样的冒口补缩效率低甚至无效。

　　2. 模具结构的设计

　　（1）模具温度梯度的建立 从定向性凝固的观点来看， 模温分布应是从浇口往上往外型方向变低， 一般而言，在自然冷却状态下，浇口温度为560～590℃， 下型温度为470～520℃， 上型温度为370～420℃， 但是为了改善内部品质（ 强化方向性凝固），缩短铸造周期，可以在模具上加上冷却（ 例如： 水冷、气冷），强制控制模具产生温度梯度，将其设定在浇口温度为420～450℃， 下型温度为380～410℃， 上型温度为240～270℃。